走进光启技术的生产车间，看到的不是传统制造业生产线上统一规格的模具与标准化原料，而是操作人员忙着为形状各异、大小不同的超材料结构件进行胶接。
超材料产业化不是靠标准化实现规模化，而是“设计1万多个，柔性制造100多万个”，在定制化和非标化的生产过程中，每个产品就有上万道工序。这既是原料向超材料结构件“变形”的难点，也是超材料从实验室走向产业化的门槛之一。
光启技术有一套差异化打法，即搭建一套覆盖微观设计到宏观制造的数字化制造平台，以智能化、数字化进行“变形”。
在光启技术顺德709基地，上海证券报记者看到，生产逻辑已从“靠人，靠经验”，逐步切换到“靠AI，靠数据，靠系统”。操作人员是否具备对应产品的作业资质和上岗证，系统自动判定，没有资质便无法作业；材料是否过期、检验报告是否合格、环境温度是否达标，甚至生产数据中小数点的标注是否规范，系统都设置了硬性限定。
这些看似细碎的管控节点串联起来，就是一场由数字化驱动的“智变”。在管控方面，依托数字化管理平台，面对15万平方米的厂区、近20个车间及数十个部门的庞大体量，光启技术实现了对上千款产品、上万道工序的精细化管理，每一款产品、每一件物料进入厂区后可实现全程追溯，非标品生产的各个环节由此被精准地把控。
在效能方面，顺德709基地作业线上化率超过90%。自2024年起，车间已明令禁止打印纸质资料，全部生产作业、工序交接等环节均在线上完成。得益于此，基地整体综合成本降至5年前的44%，产品价格较行业平均水平低30%至50%。
光启技术响应客户需求的能力也得到了显著提升——随着客户在尖端装备上的研发提速，留给光启技术研制配套超材料结构件的时间被大幅压缩，有时两三个月内就要拿出成熟方案并完成验证。
顺德709基地厂长黄新政告诉记者，这些创新并非小修小改，尤其超材料产品的本质是“逆向设计”，每一次创新都是挑战“技术极限”的过程，对超材料微结构设计、原材料开发、各种检测数据指标，甚至对整个工艺流程提出新要求。他说，最痛苦的还是“非标产品”之间的瞬间切换，可能上一秒还在做原有的产品，下一秒就切换到新产品，而且两个产品的技术指标和工序完全不同，这对于工人的作业专注度和操作系统的响应速度都构成极大考验，“但通过数字化管理和量产2.0智能制造执行体系，我们都能满足客户的产品创新需求并且确保按时交付”。
“现在光启的规模化制造已经迈入新阶段，我们也正在探索第二增长曲线，将超材料技术赋能更多的先进制造领域。”光启技术董事长刘若鹏概括道。记者注意到，2年前，他在接受记者采访时谈的是产能爬坡、基地建设，这次的话题则是新兴应用领域的开拓。
关注点的转移，也预示着这场“变形”正在进入新的阶段——从“能不能造出来”转向“能不能持续造得更好”。
从“选材”到“造材”，从来不是单一技术的单点突破，而是研发、制造、管理全链条的重塑。光启技术用一套完整的数字化、智能化制造体系，破解了深度定制、绝对非标与规模量产的“不可能三角”，也为硬科技从技术突破走向产业落地提供了可借鉴的样本。
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